Инъекциялық қалыптау құбырларының фитингтері өңдеу процесінде қалып толтырылмайтын құбылысқа жиі кездеседі. Инъекциялық қалыптау машинасы жаңа жұмыс істей бастаған кезде, қалып температурасы тым төмен болғандықтан, балқытылған ПВХ материалының жылу шығыны көп болды, бұл ерте қатаюға бейім болды, ал қалып қуысының кедергісі үлкен болды, сондықтан материал қуысты толтыра алмады. Бұл құбылыс қалыпты және уақытша. Цифрлық қалыптарды үздіксіз инъекциялағаннан кейін ол автоматты түрде жоғалады. Егер қалып үнемі толтырыла алмаса, келесі жағдайларды ескеріп, тиісті түзетулер енгізіңіз:

Құбырдағы көпіршіктер

Жоғары қыздыру температурасына байланысты жылу көпіршіктері пайда болады. Тым жоғары процесс температурасы шикізаттағы ұшқыш заттарда көпіршіктердің пайда болуына әкеледі, сонымен қатар ішінара ыдыратады.ПВХКөпіршіктерді шығаруға арналған материал, олар әдетте ыстық көпіршіктер деп аталады. Инъекция жылдамдығын тиісті түрде реттеңіз

Инъекция жылдамдығы тым жылдам. Себебі қалыптау процесіПВХ-UИнъекциялық қалыпталған өнімдер төмен жылдамдықты және жоғары қысымды қабылдауы керек. Инъекция жылдамдығын тиісті түрде реттеуге болады.

Егер қақпа тым кішкентай болса немесе ағын арнасының бөлігі тым кішкентай болса, материал ағынына кедергі тым үлкен болады. Балқыма ағынына кедергіні азайту үшін қақпа мен жүгіру бөлігін үлкейтуге болады.

Шикізаттағы ылғалдың немесе басқа ұшпа заттардың мөлшері тым жоғары немесе шикізат тым ұзақ сақталғандықтан, ауадағы ылғал сіңіріледі. Шикізатты сатып алған кезде шикізаттағы ұшпа заттардың мөлшерін қатаң бақылау керек, ал шикізат пен қосалқы материалдарды ауадағы ылғалдылық жоғары кезеңдер мен аймақтарда тым ұзақ сақтауға болмайды.

Өнімнің жылтырлығы нашар

ПВХ инъекциялық қалыптау өнімдерінің беткі жылтырлығы көбінесе ПВХ материалдарының сұйықтығына байланысты. Сондықтан материалдардың сұйықтығын жақсарту өнімдерді жақсартудың маңызды шарасы болып табылады. Балқытылған материалдың температурасы төмен және материалдың сұйықтығы нашар болғандықтан, материалдың қыздыру температурасын, әсіресе саптамадағы температураны тиісті түрде арттыруға болады.

Формула негізсіз, сондықтан материалдың пластиктенуі орнында емес немесе толтырғыш тым көп, формуланы реттеу керек, ал материалдың пластиктену сапасы мен сұйықтығын өңдеу құралдарының ақылға қонымды үйлесімі арқылы жақсарту керек, ал толтырғыштардың мөлшерін бақылау керек.

Қалыпты салқындату жеткіліксіз болса, қалып салқындату әсерін жақсартады. Егер қақпаның өлшемі тым кішкентай болса немесе жүгіргіштің көлденең қимасы тым кішкентай болса, кедергі тым үлкен. Сіз жүгіргіштің көлденең қимасын тиісті түрде арттыра аласыз, қақпаны арттыра аласыз және кедергіні азайта аласыз.

Шикізаттағы ылғалдың немесе басқа ұшпа заттардың мөлшері тым жоғары. Шикізатты толығымен кептіруге немесе ылғалды немесе ұшпа заттарды материал арқылы кетіруге болады. Егер шығару нашар болса, шығару ойығын қосуға немесе қақпаның орнын өзгертуге болады.

Дәнекерлеу сызықтары айқын көрінеді

Балқытылған материалдың температурасы төмен, ал ұңғының қыздыру температурасын тиісті түрде арттыруға болады, әсіресе форсунка температурасын арттыру керек. Егер айдау қысымы немесе айдау жылдамдығы төмен болса, айдау қысымын немесе айдау жылдамдығын тиісті түрде арттыруға болады.

Егер қалып температурасы төмен болса, қалып температурасын тиісті түрде арттыруға болады. Егер қақпа тым кішкентай болса немесе жүгіргіштің көлденең қимасы тым кішкентай болса, жүгіргішті көбейтуге немесе қақпаны тиісті түрде үлкейтуге болады.

Зең шығаруы нашар, зең шығару өнімділігін жақсартыңыз, шығару ойықтарын қосыңыз. Суық шлам ұңғымасының көлемі тым кішкентай, сондықтан суық шлам ұңғымасының көлемін тиісті түрде арттыруға болады.

Формуладағы майлағыш пен тұрақтандырғыштың мөлшері тым көп, сондықтан олардың мөлшерін реттеуге болады. Қуыстың параметрі ақылға қонымсыз және оның орналасуын реттеуге болады.

Қатты раковина іздері

Гаоанның инъекция қысымы төмен, сондықтан инъекция қысымын тиісті түрде арттыруға болады. Орнатылған қысымды ұстап тұру уақыты жеткіліксіз, сіз қысымды ұстап тұру уақытын тиісті түрде арттыра аласыз.

Белгіленген салқындату уақыты жеткіліксіз, сіз салқындату уақытын тиісті түрде арттыра аласыз. Егер золь мөлшері жеткіліксіз болса, золь мөлшерін тиісті түрде арттырыңыз.

Қалыптың су тасымалы біркелкі емес, және салқындату тізбегін қалыптың барлық бөліктерін біркелкі салқындату үшін реттеуге болады. Қалып қақпа жүйесінің құрылымдық өлшемі тым кішкентай, сондықтан қақпаны үлкейтуге немесе негізгі, тармақталған және жүгіргіштің көлденең қимасының өлшемдерін үлкейтуге болады.

Бөлшектеу қиын

Қалыпты бұзудағы қиындықтар қалып пен дұрыс емес процестен туындайды, бірақ көп жағдайда бұл қалыптың дұрыс емес бұзу механизмінен туындайды. Қалыпты бұзу механизмінде суық материалды негізгі, жүгіртпе және қақпадағы ілмекке ілуге ​​жауапты материал ілмегі механизмі бар: шығару механизмі өнімді жылжымалы қалыптан шығару үшін эжектор шыбығын немесе үстіңгі пластинаны пайдаланады. Егер бұзу бұрышы жеткіліксіз болса, бұзу қиын болады. Пневматикалық шығару және бұзу кезінде жеткілікті пневматикалық қысым болуы керек. Әйтпесе бұзу кезінде қиындықтар туындайды. Сонымен қатар, бөлу бетінің өзек тарту құрылғысы, бұрандалы өзек тарту құрылғысы және т.б. бұзу құрылымындағы маңызды бөліктер болып табылады, ал дұрыс емес дизайн бұзу қиындықтарын тудырады. Сондықтан, қалып дизайнында бұзу механизміне де назар аудару қажет бөлік болып табылады. Процесті басқару тұрғысынан тым жоғары температура, тым көп беру, тым жоғары инъекция қысымы және тым ұзақ салқындату уақыты бұзу қиындықтарын тудырады.

Қорытындылай келе, өңдеу кезінде әртүрлі сапа мәселелері туындайдыПВХ-Uинъекциялық қалыптау өнімдері, бірақ бұл мәселелердің себептері жабдықтарда, қалыптарда, формулаларда және процестерде жатыр. Толық жабдықтар мен қалыптар, ақылға қонымды формулалар мен процестер болған кезде мәселелерден аулақ болуға болады. Бірақ нақты өндірісте бұл мәселелер көбінесе тәжірибе жинақтауына байланысты себептері мен шешімдерін білмей пайда болады немесе пайда болады. Бай пайдалану тәжірибесі де мінсіз өнімді қамтамасыз етудің шарттарының бірі болып табылады.